鈦合金具有密度低、耐高溫、耐腐蝕、抗拉強(qiáng)度高、抗疲勞性優(yōu)異等特點(diǎn)，在航空航天、石油化工等領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用[1-3]。傳統(tǒng)機(jī)加工工藝在加工新型鈦合金材料時(shí)有刀具磨損加劇、工件加工質(zhì)量不易控制以及切削液的大量使用易造成環(huán)境污染、資源浪費(fèi)等問(wèn)題。由于切削液不可生物降解，因此廢棄切削液在排放之前需要進(jìn)行復(fù)雜的無(wú)害化處理，致使切削液的使用成本高于其加工效益[4-6]。隨著社會(huì)對(duì)環(huán)境保護(hù)、節(jié)能降耗以及職業(yè)健康安全等問(wèn)題的日益關(guān)注，綠色清潔環(huán)保的切削技術(shù)逐漸成為了機(jī)加工工藝的研究焦點(diǎn)[7-8]。其中低溫微量潤(rùn)滑技術(shù)可通過(guò)不同冷卻方式和微量的冷卻介質(zhì)實(shí)現(xiàn)不同程度的低溫工況，不僅有助于解決傳統(tǒng)機(jī)加工工藝中的質(zhì)量和成本問(wèn)題，還為實(shí)現(xiàn)“綠色”生產(chǎn)提供了新的解決方案[9-10]。

近年來(lái)，國(guó)內(nèi)外學(xué)者對(duì)低溫微量潤(rùn)滑技術(shù)進(jìn)行了大量研究。在冷卻方式方面，張慧萍等[11]用CMQL技術(shù)進(jìn)行了機(jī)加工，發(fā)現(xiàn)該技術(shù)可有效提高鈦合金的已加工表面質(zhì)量、加工效率和刀具壽命。蘇文佳[12]進(jìn)行了液氮冷卻下的大進(jìn)給銑削TC4和TC17鈦合金的試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)液氮冷卻不僅能降低刀具磨損，還能降低切削力和環(huán)境污染、提高已加工表面質(zhì)量。高巍等[13]研究了低溫微量潤(rùn)滑在30CrMnSi結(jié)構(gòu)鋼切削加工中的應(yīng)用，結(jié)果表明，相較于傳統(tǒng)的澆注冷卻潤(rùn)滑，低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑的加工效率提升了20%以上。Gupta等[14]進(jìn)行了Ti-3Al-2.5V鈦合金的CMQL車(chē)削試驗(yàn)，結(jié)果表明，在CMQL加工環(huán)境下可有效降低切削溫度、刀具磨損、切削力和表面粗糙度。在切削參數(shù)方面，孔憲俊等[15]采用切削三要素設(shè)計(jì)正交實(shí)驗(yàn)車(chē)削TC11鈦合金，研究表明，切削速度對(duì)切削溫度的影響最大，進(jìn)給量對(duì)表面粗糙度的影響最大，切削深度對(duì)切削力的影響最大。劉二亮等[16]對(duì)鈦合金TC11車(chē)削已加工表面質(zhì)量進(jìn)行了試驗(yàn)研究，結(jié)果顯示，當(dāng)切削速度由60m/min提升至100m/min時(shí)，工件表面粗糙度降低，切削速度為100m/min時(shí)的表面形貌要好于切削速度60m/min時(shí)的。

由于國(guó)內(nèi)外學(xué)者只進(jìn)行了熱處理工藝下TC6力學(xué)性能及組織性能的影響研究，缺少低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑條件下TC6鈦合金加工特性相關(guān)試驗(yàn)研究。故本文以TC6鈦合金為研究對(duì)象，進(jìn)行低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑車(chē)削和干車(chē)削試驗(yàn)，對(duì)比分析微觀形貌、粗糙度的變化規(guī)律，研究低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑和車(chē)削參數(shù)對(duì)TC6加工表面粗糙度的影響規(guī)律，以期為鈦合金的低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑切削應(yīng)用提供借鑒。

1、低溫車(chē)削試驗(yàn)系統(tǒng)

試驗(yàn)設(shè)備使用CW6163B臥式車(chē)床和CTL-40/1.5冷風(fēng)射流機(jī)組合成的低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑車(chē)削系統(tǒng)。噴嘴持續(xù)噴射由–27℃冷風(fēng)和微量抗低溫抗磨切削液混合而成的氣液油霧對(duì)加工區(qū)進(jìn)行降溫，試驗(yàn)材料為?42mm×816mm的TC6棒料，試驗(yàn)刀具采用WNMG080404-HL硬質(zhì)合金涂層刀具，槽型HL，刀尖半徑為0.4mm。試驗(yàn)系統(tǒng)如圖1所示。

試驗(yàn)方案采用單因素試驗(yàn)法，將切削工況、切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量4個(gè)參數(shù)作為試驗(yàn)變量，探究變量對(duì)TC6加工表面組織特征、微觀形貌及粗糙度的影響。試驗(yàn)前對(duì)TC6棒料外圓進(jìn)行均分標(biāo)記，標(biāo)記段長(zhǎng)度為100mm，分別在常溫干切削工況和–27℃低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑工況下按表1給定加工參數(shù)對(duì)TC6棒料外圓標(biāo)記段依次進(jìn)行車(chē)削加工。加工完成后用HYBRID＋激光顯微鏡對(duì)TC6棒料已加工表面進(jìn)行微觀表面組織、三維形貌及粗糙度分析。

材料為T(mén)C6鈦合金棒材（由陜西省寶雞市華西工貿(mào)有限公司提供）。儀器為CW6163B臥式車(chē)床（安陽(yáng)機(jī)床廠）、HYBRID＋激光顯微鏡（日本Lasertec株式會(huì)社）、CTL-40/1.5冷風(fēng)射流機(jī)（重慶成田低溫加工技術(shù)有限公司）。

2、結(jié)果與分析

2.1低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑對(duì)表面質(zhì)量的影響

常溫干切削和低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑切削工況下TC6棒料已加工微觀表面、三維形貌和表面輪廓曲線分別如圖2和圖3所示。對(duì)比圖2a和圖2c可明顯發(fā)現(xiàn)，干切削條件下TC6加工表面有明顯的劃痕、撕裂、凹坑和鱗刺等瑕疵，同時(shí)存在黏屑現(xiàn)象，而低溫下此類(lèi)瑕疵較少，加工表面組織變形較少。這是由于鈦合金導(dǎo)熱系數(shù)低，而干切削時(shí)切削熱快速累積，導(dǎo)致切削區(qū)溫度急劇升高，高溫可以使合金內(nèi)部的晶體結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，如晶粒長(zhǎng)大或相界面滑移，從而降低硬度[17]。在熱-力耦合作用下，材料局部的塑性變形加劇，在高溫高壓下易與刀具前刀面發(fā)生局部咬焊現(xiàn)象，加速了刀尖積屑瘤的形成，鈍化了前刀面對(duì)材料的剪切力，加劇了刀具對(duì)材料的擠壓效應(yīng)，切屑從加工表面剝離時(shí)刀尖對(duì)材料表層的擠壓使材料表面嚴(yán)重變形[18]，致使材料加工表面形成明顯的撕裂、層積組織。此外，在干切削中切屑的塑性變形較大，難以正常斷屑，導(dǎo)致加工區(qū)存在纏屑和夾屑現(xiàn)象，易劃傷已加工表面。

在低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑切削工況下，由于前刀面與切屑的耕犁作用，在刀具與切屑接觸區(qū)域會(huì)產(chǎn)生大量柱狀毛細(xì)管，當(dāng)其與空氣相連通時(shí)，霧狀切削液可以通過(guò)毛細(xì)管滲透到加工表面，在加工表面形成潤(rùn)滑油膜，減小刀具和工件間的摩擦因數(shù)從而減小切削力，降低切削熱的產(chǎn)生[19-20]，高壓冷風(fēng)射流對(duì)切削區(qū)的強(qiáng)冷卻作用也能帶走大量切削熱。在兩者共同作用下降低了切削區(qū)因熱量累積而導(dǎo)致的TC6材料熱物理變形，抑制了切削時(shí)材料塑性變形對(duì)刀具的黏結(jié)，加速了切屑的排出，減少了撕裂、劃痕、黏屑等缺陷產(chǎn)生[21]。

對(duì)比常溫干切削和低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑切削加工表面三維形貌，發(fā)現(xiàn)切削過(guò)程中刀具刃口圓角及后刀面的擠壓與摩擦使材料發(fā)生塑性變形，而切削刃兩端沒(méi)有來(lái)自側(cè)面的約束力，因此切削刃兩端已加工表面處材料被擠壓產(chǎn)生隆起，形成了沿切削運(yùn)動(dòng)方向的刀尖輪廓狀槽痕，如圖2b和圖2d所示。而材料塑性變形越大則刀紋凹槽越深，刀紋隆起程度越大，可明顯發(fā)現(xiàn)，在低溫工況下加工的刀紋起伏程度較為平整，說(shuō)明低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑工況下材料加工表面熱變形小。

常溫和低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑下TC6已加工表面輪廓曲線如圖3所示。可知，TC6材料在常溫干切削工況下已加工表面平均粗糙度值為1.89μm，在低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑工況下已加工表面平均粗糙度值為1.54μm，低溫加工使樣件表面粗糙度降低了19%，說(shuō)明低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑切削可以有效提高加工表面質(zhì)量。

2.2進(jìn)給量對(duì)表面質(zhì)量的影響

當(dāng)進(jìn)給量為0.22mm/r時(shí)，TC6樣件已加工微觀表面、三維形貌及表面輪廓曲線如圖4所示。對(duì)比發(fā)現(xiàn)，材料加工后微觀表面均存在相似的劃痕和凹坑。而圖4a中的刀紋寬度明顯大于圖2c中的，這是由于刀紋的距離等于每轉(zhuǎn)的進(jìn)給量，當(dāng)進(jìn)給量為0.14mm/r時(shí)刀紋凹槽較為緊湊，刀紋間距為142μm；當(dāng)進(jìn)給量為0.22mm/r時(shí)刀紋凹槽較寬，刀紋間距為216μm。在大進(jìn)給量下刀紋凹槽隆起較高，這是由于進(jìn)給量的增加會(huì)導(dǎo)致切削力呈非線性增加。當(dāng)進(jìn)給量加倍時(shí)，切削力會(huì)增加大約65%[22]，從而加速了切削熱的產(chǎn)生，提高了加工區(qū)溫度，加劇了材料加工表面塑性變形[23-24]。對(duì)比已加工表面輪廓曲線可發(fā)現(xiàn)增加進(jìn)給量會(huì)使表面輪廓曲線波動(dòng)幅度提高，當(dāng)進(jìn)給量為0.22mm/r時(shí)表面平均粗糙度值為3.00μm，與進(jìn)給量為0.14mm/r時(shí)相比增加了49%，說(shuō)明進(jìn)給量的增加會(huì)顯著降低加工表面質(zhì)量。

2.3背吃刀量對(duì)表面質(zhì)量的影響

當(dāng)背吃刀量為2mm時(shí)，TC6樣件已加工微觀表面、三維形貌及表面輪廓曲線如圖5所示。對(duì)比發(fā)現(xiàn)，背吃刀量的提高會(huì)導(dǎo)致材料表面產(chǎn)生大量側(cè)流和凹坑。這是由于增加背吃刀量會(huì)使切削刀具前刀面與材料接觸面積增大，導(dǎo)致切削區(qū)切削抗力與內(nèi)摩擦力增加，提高了切削力和切削熱，降低了材料的屈服強(qiáng)度和剪切強(qiáng)度，增強(qiáng)了材料的塑性，致使切屑在未被完全切除時(shí)便從刀具刀尖兩側(cè)沿加工表面滑移出去，形成側(cè)流[25]。如圖5b所示，大背吃刀量下的三維表面輪廓明顯較為粗糙，刀紋排列不均勻，凹槽起伏變化較大，這是因?yàn)榇蟊吵缘读織l件下產(chǎn)生的切削熱較多，材料塑性變形較大，因此加工表面形貌起伏較為明顯[23]。對(duì)比已加工表面輪廓曲線可知，當(dāng)背吃刀量為2mm時(shí)，表面粗糙度平均值為2.71μm，與背吃刀量為0.5mm時(shí)相比增加了43%，說(shuō)明較大的背吃刀量會(huì)導(dǎo)致表面粗糙度增加。并且背吃刀量較大時(shí)粗糙度曲線波動(dòng)幅度較大，刀紋深淺幅度變化明顯，這是由于背吃刀量的增加會(huì)導(dǎo)致切削力成比例的增大，因?yàn)楸吵缘读康脑黾又苯釉黾恿饲邢鲗拥捏w積，從而增加了切削力，所以當(dāng)背吃刀量加倍時(shí)，切削力也會(huì)大致加倍[26]。背吃刀量對(duì)切削力的影響比進(jìn)給量對(duì)切削力的影響要大，當(dāng)進(jìn)給量增加時(shí)，切削力的增加不如背吃刀量增加時(shí)顯著，因?yàn)檫M(jìn)給量的增加對(duì)切削接觸面積的影響小于背吃刀量的影響，所以背吃刀量的增加會(huì)使切削力增大，致使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生較大振動(dòng)，易造成切削過(guò)程不穩(wěn)定[27]。

2.4切削速度對(duì)表面質(zhì)量的影響

當(dāng)切削速度為31.4m/min時(shí)，TC6樣件加工后微觀表面、三維形貌和表面輪廓曲線如圖6所示。對(duì)比發(fā)現(xiàn)，提高切削速度后，加工微觀表面存在明顯凹坑、劃痕以及不同程度的黏屑和撕裂，并且刀紋排列不均。這是由于提高切削速度易使刀尖的熱量快速積累，進(jìn)而導(dǎo)致加工區(qū)溫度上升，造成工件表面產(chǎn)生黏屑、撕裂以及燒蝕等缺陷。在本試驗(yàn)所給定的切削速度下，切削力主要由切屑的形成和切削面的摩擦引起。隨著切削速度的提高，切屑的形成變得更加困難，這增加了刀具與切屑之間的摩擦，從而導(dǎo)致切削力增加[28]。切削速度的提高還會(huì)引起切削溫度的升高，高溫會(huì)導(dǎo)致材料的塑性變形增加，進(jìn)而增加切削力。對(duì)比已加工表面輪廓曲線，發(fā)現(xiàn)提高切削速度后加工表面平均粗糙度值為1.59μm，粗糙度變化不大，但粗糙度曲線輪廓波動(dòng)幅度較大，這是由于大的切削速度使工藝系統(tǒng)不穩(wěn)定，致使刀具產(chǎn)生震顫，因此較小的切削速度會(huì)使加工材料表面質(zhì)量更好[29]。

3、結(jié)論

對(duì)TC6樣件進(jìn)行低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑車(chē)削試驗(yàn)，分析了切削環(huán)境和切削三要素對(duì)材料加工表面組織特征、微觀形貌和粗糙度的影響，得出以下結(jié)論：

1）低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑切削技術(shù)的強(qiáng)冷卻作用及微量潤(rùn)滑作用可以有效降低切削熱對(duì)TC6材料加工表面的熱物理影響，可明顯減少切削中因熱量累積而導(dǎo)致材料的塑性變形，減小了刀具與工件間的摩擦，抑制了切削區(qū)材料和刀具因內(nèi)摩擦加劇而導(dǎo)致的咬焊現(xiàn)象，減少了已加工表面缺陷，與常規(guī)加工相比，低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑加工可使TC6鈦合金加工表面粗糙度降低19%，可有效提升已加工表面質(zhì)量。

2）在切削三要素的影響規(guī)律研究過(guò)程中，當(dāng)進(jìn)給量從0.14mm/r提高到0.22mm/r后，加工表面粗糙度值增加了49%；當(dāng)背吃刀量從0.5mm增加到2mm時(shí)，加工表面粗糙度值增加了43%；進(jìn)給量對(duì)表面質(zhì)量影響最大，背吃刀量對(duì)表面質(zhì)量影響其次，切削速度的增加對(duì)表面質(zhì)量的影響最小，但背吃刀量和切削速度的增加易使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生振動(dòng)，造成不穩(wěn)定切削現(xiàn)象。

3）將低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑技術(shù)應(yīng)用在加工TC6材料過(guò)程中降低了切屑對(duì)刀具的磨損，延長(zhǎng)了刀具使用壽命。在加工中減少了切削液的使用與排放，實(shí)現(xiàn)了低能耗、低污染、低排放的目的，更契合低碳工業(yè)的理念。

參考文獻(xiàn)：

[1] 高東強(qiáng), 曾行軍, 何乃如, 等. 低溫切削技術(shù)在難加 工材料加工中的應(yīng)用[J]. 制造技術(shù)與機(jī)床, 2020(6): 39-43.

GAO D Q, ZENG X J, HE N R, et al. Application of Low Temperature Cutting Technology in the Processing of Difficult Materials[J]. Manufacturing Technology & Machine Tool, 2020(6): 39-43.

[2] 郎雪琴, 代琨. 鈦合金的性能及應(yīng)用[J]. 山西冶金, 2023, 46(8): 91-92. LANG X Q, DAI K. Properties and Applications of Titanium Alloys[J]. Shanxi Metallurgy, 2023, 46(8): 91- 92.

[3] 郭鯉, 何偉霞, 周鵬, 等. 我國(guó)鈦及鈦合金產(chǎn)品的研 究現(xiàn)狀及發(fā)展前景[J]. 熱加工工藝, 2020, 49(22): 22- 28.

GUO L, HE W X, ZHOU P, et al. Research Status and Development Prospect of Titanium and Titanium Alloy Products in China[J]. Hot Working Technology, 2020, 49(22): 22-28.

[4] 王娟, 李峰, 王國(guó)強(qiáng). CMQL 和 UEV 下 Incone1690 鎳 基合金切削力和溫度分析[J]. 機(jī)械設(shè)計(jì)與制造, 2024 (6): 136-139.

WANG J, LI F, WANG G Q. Cutting Force and Temperature Analysis of Incone1690 Nickel-Base Alloy under CMQL and UEV[J]. Machinery Design & Manufacture, 2024(6): 136-139.

[5] NARKHEDE G B, CHINCHANIKAR S, VADGERI S S, et al. Comparative Evaluation of Machining Performance of Inconel 625 under Dry and Cryogenic Cutting Conditions[J]. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 2020, 810: 012036.

[6] 馮澤群, 鄒海馨, 劉釔麟, 等. 鈦合金深冷處理工藝 研究綜述[J]. 精密成形工程, 2024, 16(1): 14-23.

FENG Z Q, ZOU H X, LIU Y L, et al. A Review on Deep Cryogenic Treatment of Titanium Alloys[J]. Journal of Netshape Forming Engineering, 2024, 16(1): 14-23.

[7] 袁松梅, 韓文亮, 朱光遠(yuǎn), 等. 綠色切削微量潤(rùn)滑增 效技術(shù)研究進(jìn)展[J]. 機(jī)械工程學(xué)報(bào), 2019, 55(5): 175- 185.

YUAN S H, HAN W L, ZHU G Y, et al. Recent Progress on the Efficiency Increasing Methods of Minimum Quantity Lubrication Technology in Green Cutting[J]. Journal of Mechanical Engineering, 2019, 55(5): 175- 185.

[8] BENEDICTO E, RUBIO E M, AUBOUY L, et al. Sustainable Lubrication/Cooling Systems for Efficient Turning Operations of γ-TiAl Parts from the Aeronautic Industry[J]. International Journal of Precision Engineering and Manufacturing-Green Technology, 2023, 10(3): 709-728.

[9] 盧家鋒. 低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑切削技術(shù)發(fā)展及應(yīng)用[J]. 模具制造, 2019, 19(9): 70-73.

LU J F. Development and Application of Cryogenic MQL Cutting Technology[J]. Die & Mould Manufacture, 2019, 19(9): 70-73.

[10] 楊光. 低溫冷風(fēng)加微量潤(rùn)滑在插齒加工中的應(yīng)用[J]. 金屬加工(冷加工), 2022(7): 58-62.

YANG G. Application of Low Temperature Cold Air with Micro Lubrication in Gearing Shaping[J]. Metal Working (Metal Cutting), 2022(7): 58-62.

[11] 張慧萍, 任毅, 薛富國(guó), 等. 低溫微量潤(rùn)滑加工技術(shù)[J]. 哈爾濱理工大學(xué)學(xué)報(bào), 2019, 24(2): 38-44.

ZHANG H P, REN Y, XUE F G, et al. Cryogenic Minimum Quantity Lubrication Processing Technology[J]. Journal of Harbin University of Science and Technology, 2019, 24(2): 38-44.

[12] 蘇文佳. 鈦合金低溫力學(xué)性能與低溫銑削基礎(chǔ)試驗(yàn)研 究[D]. 南京: 南京航空航天大學(xué), 2021: 39-41.

SU W J. Basic Experimental Study on Low Temperature Mechanical Properties and Low Temperature Milling of Titanium Alloy[D]. Nanjing: Nanjing University of Aeronautics and Astronautics, 2021: 39-41.

[13] 高 巍 , 劉 波 , 李長(zhǎng)河 , 等 . 低溫冷風(fēng)微量潤(rùn)滑在30CrMnSi 結(jié)構(gòu)鋼切削加工中的應(yīng)用[J]. 工具技術(shù), 2023, 57(9): 128-131.

GAO W, LIU B, LI C H, et al. Application of Low Temperature Cold Air Micro-Lubrication Technology in Cutting of 30CrMnSi Structural Steel[J]. Tool Engineering, 2023, 57(9): 128-131.

[14] GUPTA M K, NIES?ONY P, KORKMAZ M E, et al. Comparison of Tool Wear, Surface Morphology, Specific Cutting Energy and Cutting Temperature in Machining of Titanium Alloys under Hybrid and Green Cooling Strategies[J]. International Journal of Precision Engineering and Manufacturing-Green Technology, 2023, 10(6): 1393-1406.

[15] 孔憲俊, 胡光, 趙明, 等. 車(chē)削高溫合金 GH4169 表面 粗糙度及殘余應(yīng)力優(yōu)化分析[J]. 機(jī)床與液壓, 2022, 50(20): 32-37.

KONG X J, HU G, ZHAO M, et al. Optimization Analysis of Surface Roughness and Residual Stress of Turning Superalloy GH4169[J]. Machine Tool & Hydraulics, 2022, 50(20): 32-37.

[16] 劉二亮, 韓甲棟, 趙立國(guó), 等. 鈦合金 TC11 車(chē)削中已 加工表面質(zhì)量試驗(yàn)研究[J]. 工具技術(shù), 2017, 51(9): 22-26.

LIU E L, HAN J D, ZHAO L G, et al. Experimental Research on Machined Surface Quality of Turning Titanium Alloy TC11[J]. Tool Engineering, 2017, 51(9): 22- 26.

[17] 張鳳. 噴霧冷卻對(duì)高溫合金表面組織和性能的影響研 究[D]. 鎮(zhèn)江: 江蘇科技大學(xué), 2010: 58-59.

ZHANG F. Effect of Spray Cooling on Surface Microstructure and Properties of Superalloys[D]. Zhenjiang: Jiangsu University of Science and Technology, 2010: 58-59.

[18] 付浩. 軟質(zhì)金屬鉛超精密切削表面質(zhì)量調(diào)控方法研究[D]. 成都: 西南交通大學(xué), 2020: 27-28.

FU H. Study on Surface Quality Control Method of Ultra-precision Cutting of Soft Metal Lead[D]. Chengdu: Southwest Jiaotong University, 2020: 27-28.

[19] DHANANCHEZIAN M, PRADEEP K M. Cryogenic Turning of the Ti-6Al-4V Alloy with Modified Cutting Tool Inserts[J]. Cryogenics, 2011, 51(1): 34-40.

[20] 賀愛(ài)東. CMQL 切削機(jī)理及加工表面殘余應(yīng)力調(diào)控研 究[D]. 廣州: 華南理工大學(xué), 2018: 2-4.

HE A D. Study on CMQL Cutting Mechanism and Regulation of Residual Stress on Machined Surface[D]. Guangzhou: South China University of Technology, 2018: 2-4.

[21] 劉明政, 李長(zhǎng)河, 曹華軍, 等. 低溫微量潤(rùn)滑加工技 術(shù)研究進(jìn)展與應(yīng)用[J]. 中國(guó)機(jī)械工程, 2022, 33(5): 529-550.

LIU M Z, LI C H, CAO H J, et al. Research Progresses and Applications of CMQL Machining Technology[J]. China Mechanical Engineering, 2022, 33(5): 529-550.

[22] 王尊晶. 低溫微量潤(rùn)滑高速車(chē)削 300M 超高強(qiáng)度鋼表 面質(zhì)量研究[D]. 哈爾濱: 哈爾濱理工大學(xué), 2019: 3-5.

WANG Z J. Study on Surface Quality of 300M Ultra-high Strength Steel Turning at Low Temperature and Micro-lubrication at High Speed[D]. Harbin: Harbin University of Science and Technology, 2019: 3-5.

[23] 姚海鵬, 喬國(guó)朝, 張福江, 等. 微量潤(rùn)滑切削霧化液滴 毛細(xì)管滲透機(jī)理研究[J]. 工具技術(shù), 2023, 57(12): 9-14. YAO H P, QIAO G C, ZHANG F J, et al. Study on Capillary Permeation Mechanism of Atomized Droplet in Minimum Quantity Lubrication Cutting[J]. Tool Engineering, 2023, 57(12): 9-14.

[24] 劉大維, 覃孟揚(yáng), 周莉, 等. 低溫微量潤(rùn)滑溫度對(duì)表 面粗糙度的影響實(shí)驗(yàn)[J]. 工具技術(shù), 2018, 52(12): 33-36.

LIU D W, QIN M Y, ZHOU L, et al. Effect of Cold Minimal Quantity Lubrication Temperature on Finish[J]. Tool Engineering, 2018, 52(12): 33-36.

[25] 史麗晨, 楊旭, 王海濤, 等. TC4 切削動(dòng)態(tài)特性及粗糙 度形成動(dòng)力學(xué)機(jī)理研究[J]. 兵器材料科學(xué)與工程, 2021, 44(3): 82-88.

SHI L C, YANG X, WANG H T, et al. Research on Cutting Dynamic Characteristics of Titanium Alloy and Formation Dynamic Mechanism of Surface Roughness[J]. Ordnance Material Science and Engineering, 2021, 44(3): 82-88.

[26] 張釗, 任麗宏, 史云龍, 等. 鈦合金精密車(chē)削切屑成 形模擬與試驗(yàn)分析[J]. 兵器材料科學(xué)與工程, 2019, 42(5): 94-98.

ZHANG Z, REN L H, SHI Y L, et al. Simulation and Experimental Analysis of Chip Forming in Titanium Alloy Precision Turning[J]. Ordnance Material Science and Engineering, 2019, 42(5): 94-98.

[27] 和豪濤, 張新文, 李金輝. 鎳基合金低溫切削加工參 數(shù)對(duì)切削力和粗糙度的影響[J]. 制造技術(shù)與機(jī)床, 2022(10): 164-168.

HE H T, ZHANG X W, LI J H. Effect of Low Temperature Cutting Parameters on Cutting Force and Roughness of Nickel-Base Alloy[J]. Manufacturing Technology & Machine Tool, 2022(10): 164-168.

[28] 王永鑫, 張昌明. TC18 鈦合金車(chē)削加工的切削力和表 面粗糙度[J]. 機(jī)械工程材料, 2019, 43(7): 69-73.

WANG Y X, ZHANG C M. Cutting Force and Surface Roughness of Turning on TC18 Titanium Alloy[J]. Materials for Mechanical Engineering, 2019, 43(7): 69-73.

[29] ROSS N S, GANESH M, SRINIVASAN D, et al. Role of Sustainable Cooling/Lubrication Conditions in Improving the Tribological and Machining Characteristics of Monel-400 Alloy[J]. Tribology International, 2022, 176: 107880.